Nennen Sie uns Ihren Bedarf und wir kümmern uns um die Lösung.
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Im heutigen Wettbewerbsumfeld sind Effizienz, Produktivität und Qualität von größter Bedeutung. Die Automatisierung kann das Produktivitätsniveau durch Rationalisierung und Beschleunigung der Produktionsprozesse erheblich steigern. Aus diesem Grund automatisieren auch viele unserer Kunden ihre Produktion. Diesmal haben wir zwei vollautomatische Stationen zur Bearbeitung von Verstärkerventilen für LKW-Kühlsysteme entwickelt und gebaut. Die von LINTECH entworfenen Stationen wurden zur dritten und siebten Station in der Produktionslinie des Kunden.
Um die spezifischen Anforderungen des Kunden zu erfüllen, wurden zwei vollautomatische Segmente entworfen und in die bestehende Produktionslinie integriert. Die Stationen sind auf beiden Seiten mit einem geschlossenen Fördersystem verbunden, das einen reibungslosen Materialfluss gewährleistet. Diese Designentscheidung ermöglicht eine effiziente Verarbeitung bei gleichzeitiger Minimierung der Ausfallzeiten und Maximierung des Durchsatzes.
Die erste montierte Station, die dritte Station der Produktionslinie, konzentriert sich auf den Zusammenbau und das Verschweißen des Kunststoffrings mit dem Ventilkörper. Die Station schweißt vier Arten von Teilen, die jeweils eine unterschiedliche Ausrichtung des geschweißten Rings erfordern. Um diese Herausforderung zu meistern, wurde ein komplexes System entwickelt. Dieses System verwendet eine Vibrationsschale, in der der Ring mit Hilfe einer Überlaufrille präzise ausgerichtet wird, und einen anschließenden Mechanismus, bei dem der Ring mit Hilfe von Greifern, die sich auf der Drehachse befinden, in den gewünschten Winkel gegenüber der ursprünglichen Ausrichtung von der Vibrationsschale gedreht wird. Ein ununterbrochener Arbeitsablauf wird durch das automatische Nachfüllen der Ringe in den Rütteltopf aus einem Bunker mit ausreichender Kapazität gewährleistet.
Sobald der Ring mit einer Kraft von 250 N richtig eingespannt ist, werden das Teil und der Ring in die Position für das Laserschweißen gebracht. Unter einem konstanten Druck von 700 N wird das gesamte Teil auf eine Geschwindigkeit von 12 Umdrehungen pro Sekunde hochgeschleudert und unser 300-W-Schweißlaser wird ausgelöst. Nach dem Abkühlen wird das Teil mithilfe eines Manipulators zurück auf die Förderpalette bewegt. Durch den Einsatz eines Karussellsystems werden die Vorgänge des Einrichtens, des Schweißens und des Abladens des Teils zurück auf die Förderpalette gleichzeitig ausgeführt, was die Zykluszeit auf 12 Sekunden reduziert und somit die Gesamtproduktivität der Maschine erhöht.
Die zweite Montagestation, die siebte Station der Produktionslinie, ist für den Einbau des Schiebers in das Ladedruckventil zuständig. Bei der Ankunft wird das Teil einer gründlichen Inspektion unterzogen, um seine Vollständigkeit und das richtige Fundament zu überprüfen. Die Spulen werden in verschiedenen Positionen auf den Förderpaletten ausgerichtet. Nachdem die Spule korrekt gedreht wurde, wird sie mit einer Kraft von 200 N auf das Ventil vorgepresst. Die komplette Baugruppe wird mit einem Manipulator zum Karussell transportiert, wo die Spule unter einem Druck von 2000 N rotierend mit dem Ventil verschweißt wird. Der Schweißvorgang wird sorgfältig überwacht, wobei besonderes Augenmerk auf die endgültige Crimptiefe nach dem Schweißen gelegt wird. Präzise Messungen werden mit festgelegten Werten verglichen, um sicherzustellen, dass die Qualitätsstandards eingehalten werden. Wenn Abweichungen festgestellt werden, wird das Teil automatisch von einem Manipulator aus der Produktionslinie genommen und in die NOC-Box umgeleitet. Diese strenge Qualitätskontrolle stellt sicher, dass nur Komponenten, die den höchsten Standards entsprechen, im Produktionsprozess weiterverarbeitet werden.
LINTECH ist sehr stolz darauf, die anspruchsvollen Anforderungen seiner Kunden und Partner erfolgreich zu erfüllen. Diese erfolgreiche Partnerschaft unterstreicht die Bedeutung von maßgeschneiderten technischen Lösungen für die Produktionseffizienz auf dem heutigen wettbewerbsorientierten Markt.
Wir können die meisten der von uns angebotenen Technologien live vorführen oder Muster anfertigen.
Der Lieferant LINTECH ist ein langjähriger Lieferant für Varroc Lighting Sytems, der bei Projekten sowohl im Stammwerk von Varroc in Nový Jičín als auch im Tochterwerk in Rychvald eingesetzt wird.
Wir haben eine Maschine zur Lasermarkierung von Gussteilen von LINTECH gekauft. Wir schätzen die Qualität und die Schnelligkeit des technischen Supports von LINTECH bei der Erfüllung neuer Anforderungen unserer Kunden sehr.
Seit 2017 haben wir 3 Laserbeschriftungsstationen von LINTECH gekauft. Die Maschinen wurden für unsere Art der Produktion (Einzelfertigung von Stahlteilen für Gleitringdichtungen) konzipiert, d.h. mit dem Schwerpunkt auf Variabilität und einfacher Neukonfiguration. Die Maschinen arbeiten so, wie sie sollen. Die Umstellung der Kennzeichnungstechnologie hat auch zu einer Zeitersparnis im Prozess und zu mehr Arbeitskomfort geführt (nachdem der anfängliche Widerstand überwunden war, wurde die Umstellung von den Bedienern positiv aufgenommen).
Die Firma LINTECH passte sich unseren Anforderungen maximal an, entwarf und konstruierte für uns die Ausrüstung nach den vorgegebenen Parametern zum Laserschweißen von Kunststoffen, Metallen und der Beschreibung der genannten Materialien.
Haben wir schon einmal zusammengearbeitet?
Wir können Ihnen dabei helfen, die Möglichkeiten Ihrer Einrichtung nach Ihren Bedürfnissen zu erweitern.
