Markierungsstationen für Lager

Laserstation zum Markieren von Lagern

Automatisierung und Industrierobotik werden zu immer wichtigeren Aspekten der modernen Industrie. LINTECH, ein Unternehmen, das sich auf die Entwicklung und den Bau von Einzweckmaschinen für die Automatisierung spezialisiert hat, stellt sein neuestes Projekt vor – eine Laserstation zum Markieren von Lagern.

Universelle Stationen für verschiedene Lagerdurchmesser und -breiten

Das Hauptmerkmal dieser Laserstation ist ihre Fähigkeit, mit verschiedenen Lagerdurchmessern zu arbeiten – von 100 mm bis zu robusten 400 mm, mit Gewichten von 1 kg bis 75 kg. Die Station ist so konzipiert, dass sie eine breite Palette von Kundenanforderungen erfüllt. Dazu gehören die unbeaufsichtigte Handhabung, die automatische Positionierung und die Variabilität der Markierung.

Intelligentes Lasermarkierungsverfahren

Die Einzigartigkeit dieser Laserstation liegt in ihrer Fähigkeit, den Lagerdurchmesser und seine Position auf dem Eingabeband automatisch zu erkennen. Dies ist vor allem dann wichtig, wenn die Lager zufällig auf dem Förderband verstreut sind.

Der gesamte Prozess beginnt damit, dass das Teil über ein Förderband zur Markierungsstelle transportiert wird. Die Station hat dann zwei Markierungsoptionen – Umfang oder Vorderseite. Vor der Markierung von vorne kann die Station die Teile genau positionieren. Diese Variabilität erweitert die Markierungsmöglichkeiten erheblich und passt sich den spezifischen Kundenanforderungen an.

Positionierungsvorrichtung für Umkreismarkierungen

In Fällen, in denen eine Lasermarkierung der Lager um den Umfang herum erforderlich ist, stellt die Maschine den genauen Rollenabstand ein und das Teil wird in eine vertikale Position gedreht. Dies gewährleistet maximale Genauigkeit und minimiert das Risiko von Fehlern. Dies ist der Schlüssel zur Gewährleistung einer konsistenten und qualitativ hochwertigen Markierung am Umfang des Lagers.

Sobald die Markierung abgeschlossen ist, bewegt sich das Teil reibungslos zum Ausgabeförderer, wo es entweder zum nächsten Arbeitsgang in der Produktionslinie weitergeht oder zum Entnahmeförderer, der dafür ausgelegt ist, bereits markierte Lager, z.B. zur Inspektion, aufzunehmen. Diese Integration mit dem Förderband ermöglicht einen kontinuierlichen Ablauf des Produktionsprozesses und minimiert den Zeitverlust.

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